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吹塑制品成型有哪些优缺点与注射成型相比


    与注射成型相比,吹塑成型有哪些优缺点与注射成型相比,挤出吹塑成型有如下优点。
    (1)吹塑机械(尤其是吹塑模具)的造价较低(成型相似的制品时,吹塑机械的造价约为注射机械的1/3—1/2),制品的生产成本也较低。
    (2)吹塑中,型坯是在较低压力下通过机头成型并在低压(多数为0.2—1.0MN)下吹胀的,因而制品的残余应力较小,耐拉伸、冲击、弯曲与环境等各种应变的性能较高,具有较好的使用性能。而在注射成型中,熔体要在高压(15—140yPa)下通过模具流道与浇口,这会导致应力分布不均匀。
    (3)吹塑级塑料(例如PE)的相对分子质量比注射级塑料要高得多。因此,吹塑制品具有较高的冲击韧性和很高的耐环境应力开裂性能,适于生产包装或运输洗涤剂与化学试剂的容器或大桶。
    (4)由于吹塑模具仅由阴模构成,故通过简单地调节机头模口间隙或挤出条件即可改变制品的壁厚,这对无法预先准确计算所需壁厚的制品很有利。而对注射成型i改变制品壁厚的费用要高得多。
    (5)吹塑成型可以生产壁厚很小的制品,这种制品无法通过注射成型来生产。(6)吹塑成型可以生产形状复杂、不规则且为整体式的制品。采用注射成型时,要先生产出两件或多件制品后,通过搭扣配合、溶剂教结或超声波焊接等组合在一起。
    不过,吹塑制品的精度一般没有注射成型制品的高。
塑料吹塑件的设计步骤是什么好的吹塑件是从设计开始的。塑料容器的吹塑件设计是制造有竞争力、品质优良容器的关键,是一项系统性、综合姓的工程策划。即首先考虑满足使用功能;然后进行材料选择,确定吹塑成型方法(尤其要注意吹塑件的分型、脱模、排气等);最后才是吹塑模具结构尺寸和技术要求的确定,同时还要顾及模具加工的工艺性。整个过程要与生产成本和效率紧密结合。
    吹塑件设计步骤的说明如下:
    (1)设计对象。
    根据吹塑件的用途和使用要求,确定制品的功6特点、环境条件、载荷条件。这是一般设计中首要的一环。
    (2)形状造型结构设计。
    根据吹塑件的功能特点、环境条件、载荷条件来设计,做到满足使用要求、造型美观、尺寸合理、强度适宜、节省用料。
    (3)合理选材。
    选用的吹塑件材料应达到使用性能以及成型加工的要求。·若吹塑件有特殊功能性(如抗静电、防老化、杀菌等)要求,在配方设计时,应考虑选择合适的添加剂。
若一种材料难以满足吹塑件设计的要求,应考虑采用多种材料,使用共混改性或共挤吹塑法,提高吹塑件的技术性能。
若有多种材料可供选择时,应考虑材料的价格以及材料在当地市场购买是否方便。
    (4)样品初步设计。
    包括配方设计、工艺设计、结构造型及模具设计。这三方面要同时并举,统筹考虑,目的是照顾到样品初步设计的完整性。宜多方案考虑,必要时以候补方案替换。设计完成后可比较原料、工艺、成本、质量等方面,从而进行综合评价。
    配方设计。根据吹塑件的性能要求考虑基材树脂与添加剂的配合。
    工艺设计。明确成型设备以及它对吹塑件设计的影响。根据吹塑件的生产数量和技术性能,选择合适的吹塑成型方法。设计吹塑件成型的工艺流程、工艺条件以及主要工艺参数。当有多台吹塑成型设备可供选择时,应考虑设备和模具的费用、技术工人的熟练程度、生产吹塑件时的材料损耗率等。
    结构造型及模具设计。根据吹塑件结构形状定出造型设计的要求,画出模具设计图,并确定模具加工工艺条件。
    (5)样品的试制。
    这是对上述样品初步设计中的各种设计构思进行实践性的整体检验。在试制中,同时对模具进行试模并检验试模得到的样品。试制的结果可以获得多种不同方案的样品及工艺条件,测试评价不同设计方案的样品的多种指标。

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